Nie ustajemy w publikowaniu kolejnych, ciekawych efektów spotkań z najważniejszymi postaciami krajowej poligrafii. Tym razem przed naszym mikrofonem zasiadł Mariusz Świetlicki, wiceprezes zarządu z lubelskiej drukarni opakowaniowej Intrograf, który podzielił się z nami cennymi refleksjami na temat funkcjonowania firmy w niełatwym okresie pandemii, efektów pracy na rozwiązaniach marki Kodak oraz o znaczeniu ekologicznej produkcji.
Jak firma Intrograf poradziła sobie w trakcie pandemii pod względem produkcyjnym?
Gdybym miał określić jednym słowem, to – dobrze. Chociaż okres pandemiczny był dość
nieprzewidywalny, a rynek mocno się wahał. W ubiegłym roku, w marcu i kwietniu nastąpił wzrost popytu na leki i w związku z tym zwiększyła się ilość zamówień na opakowania. Nikt jednak nie wiedział, jak rozwinie się sytuacja na rynku czy dostawy nie zostaną przerwane i czy będzie można zapewnić ciągłość produkcji.
Dlatego niektórzy klienci zamawiali na stok. W konsekwencji tego nastąpiły jeszcze większe wzrosty zamówień. Pracowaliśmy w tym czasie z maksymalną mocą. Z kolei w okresie letnim nastąpiło wyraźne zwolnienie – po pierwsze na rynku było sporo zapasów produktów medycznych, po drugie szpitale wstrzymały się z zamówieniami leków. Dopiero jesienią wszystko zaczęło się stabilizować. Ostatecznie poprzedni rok zakończyliśmy z kilkunastoprocentowym wzrostem, zarówno jeśli chodzi o produkcję, jak i sprzedaż.
Czy ten wzrost był przewidywany?
Z początkiem roku na potrzeby wewnętrzne zakładaliśmy wzrost, nie przewidywaliśmy oczywiście, iż będzie to rok pandemiczny, ale pomimo tego udało nam się zrealizować nasze plany. Muszę jednak podkreślić, że wzrosty nastąpiły głównie w produkcji eksportowej, i wynikał z wielu ciekawych projektów, które rozpoczęliśmy już wcześniej, a udało nam się z sukcesem zrealizować właśnie w tym trudnym okresie. Natomiast rynek polski, jeśli chodzi o klientów farmaceutycznych, był nieco słabszy.
Jak wyglądała sytuacja z załogą?
W momencie pojawienia się wirusa nasza reakcja była natychmiastowa. Naszymi głównymi
założeniami było zapewnienie bezpieczeństwa pracy wewnątrz firmy, tak aby nie dopuścić do powstania ogniska zarażeń i aby pracownicy czuli się maksymalnie komfortowo.
Podeszliśmy do tego bardzo rygorystycznie wprowadzając mijające się zmiany, zadbaliśmy
oczywiście o wszystkie środki higieny osobistej, pracę w maseczkach, dystans i dodatkowe
przerwy. Tam, gdzie było to możliwe wprowadziliśmy także pracę zdalną.
Dzięki tym wszystkim obostrzeniom, udało nam się przetrwać całą pierwszą falę bez ani jednego przypadku zarażenia w firmie – pierwsze zakażenia pojawiły się dopiero na przełomie lata i jesieni. Kilku pracowników przeszło u nas COVID, natomiast nie odnotowaliśmy przypadku rozprzestrzenienia się jego wewnątrz firmy. Uruchomiliśmy dla pracowników także cały pakiet dodatkowego wsparcia: dostęp do pulsoksymetrów, szybkich testów oraz opiekę pulmonologa dla ozdrowieńców. Staramy się zapewnić naszym pracownikom jak najlepszą możliwą opiekę, dzięki czemu obyło się bez większych absencji w tamtym okresie i udało nam się zachować ciągłość produkcji.
Co wpłynęło na wybór technologii Kodaka?
Zdecydowaliśmy się głównie ze względów ekologicznych i praktycznych – chodzi o czystą technologię w procesie przygotowania druku. Wcześniej mieliśmy konwencjonalną maszynę z wywoływarką i od jakiegoś czasu przymierzaliśmy się do jej wymiany, ze względu na wszelkie „brudne procesy” z nią związane. Nasi pracownicy wielokrotnie zgłaszali nam niedogodności pracy z chemią.
Wszystkie te czynniki skłoniły nas do decyzji zakupowej. Zanim jednak wymieniliśmy naświetlarkę, przeprowadziliśmy na niej testy produkcyjne płyt, które przebiegły obiecująco, dlatego też zdecydowaliśmy się na rozwiązanie Kodaka. Od kilku lat pracowaliśmy na płytach procesowych firmy Kodak, z których byliśmy bardzo zadowoleni. To również wpłynęło na naszą decyzję, aby zaufać tej marce zarówno w zakresie nowego systemu CTP, jak i płyt bezprocesowych najnowszej V generacji Sonora Xtra.
Dzięki temu rozwiązaniu uwolniliśmy się od wszystkich kwestii związanych z utylizacją odpadów. Obawialiśmy się jak płyty sprawdzą się w praktyce i czy nie będą sprawiały problemu drukarzom, jednak proces przejścia na nowe rozwiązania okazał się zaskakująco łatwy.
Jak rozwiązania te funkcjonują w trakcie druku, jeśli chodzi o jakość?
Obecnie korzystamy z najnowszej generacji płyt, które stosujemy na wszystkich maszynach w różnych formatach używając do tego jednej naświetlarki. Po czterech miesiącach użytkowania nie dostrzegamy żadnych minusów, z kolei widzimy wiele korzyści. Pozbyliśmy się toksycznej chemii, a produkcja jest czysta.
W historii naszej firmy mieliśmy okazję przetestować kilka rodzajów płyt, natomiast płyty Kodaka sprawdzają się u nas zdecydowanie najlepiej ze względu na ich trwałość, szybką stabilizację koloru i i odporność na uszkodzenia… więcej na łamach czasopisma Świat Poligrafii Professional.
