- reklama -

Z odwiedzinami wybraliśmy się do centrali firmy Chespa w Krapkowicach, gdzie Piotr Stawiński, specjalista ds. prepressu, przybliżył nam specyfikę przygotowania płyt fotopolimerowych, a także omówił kwestie powiązane ze standaryzacją produkcji obsługiwanych w przedsiębiorstwie klientów końcowych, czyli takich marek jak m.in. Wedel czy Hortex.

Za co odpowiedzialny jest Pański dział?

- reklama -

Opracowujemy wszystkie technologiczno-techniczne ustawienia firmy – samą grafiką się nie zajmujemy, jednak zdarza się, że pełnimy tu rolę konsultacyjne – rekomendujemy np. jak przygotować konkretną grafikę pod daną drukarnię czy technologię. Duży wpływ mamy za to w cały proces repowania, czyli workflow konwertowania pliku graficznego w jednobitowy plik produkcyjny. Nasz dział zajmuje się więc przygotowaniem pliku produkcyjnego – konwertowaniem plików grafików do formy, która umożliwia ich wykonanie na płytach polimerowych. Narzucamy także referencje działowi kontroli jakości, przekazując mu wskazania punktów krytycznych, w których praca powinna być sprawdzona.

Oczywiście częścią naszej pracy jest także cały obszar color management. W Krapkowicach znajduje się centralne studio tworzenia profili kolorystycznych. Tylko tu mierzy się więc testy fingerprints, z których tworzymy rozsyłane następnie profile.

Czy w ramach współpracy podpowiadacie także, które polimery wybrać?

Tak. Uważam, że obecnie ich wybór na rynku jest nawet zbyt duży. Staramy się więc również tu wprowadzać pewne ograniczenia, ponieważ dla nas, jako działu technologicznego, idealną sytuacją byłoby, gdybyśmy pracowali na kilku wybranych polimerach, co powiązane jest z powtarzalnością produkcji. Czasem bywamy jednak zmuszeni do grania zgodnego z prawami rynku, czyli wyboru tańszego rozwiązania, które absolutnie zadawala klienta, jednak nam sprawia dość duże problemy technologiczne. W ich przypadku zdarzają się rzeczy, które są nie do przewidzenia, a ponieważ pracujemy z 24 godziny na dobę, to wpadka o północy może pociągać za sobą spore komplikacje. Z naszego punktu widzenia korzystne byłoby więc ograniczenie wykorzystywanych technologii i polimerów do minimum.

Ile technologii stosujecie?

Obecnie mamy sześć różnych technologii płaskiego punktu – DuPont Digiflow/Digicore, MacDermid LUX 100 i LUX 200 oraz płyty Kodak z / bez Digicap – , co przekłada się na możliwość wyprodukowania sześciu różnych rodzajów płyt. Z niektórymi technologiami pracujemy już kilka lat, więc ściśle określiliśmy, że dane rozwiązanie wykorzystywane jest w przypadku konkretnych aplikacji. Np.: Digicore dedykowany jest tekturze, więc jest tu stosowana ta technologia i żadna inna. Ściśle ją opisaliśmy i odnosimy na tym polu olbrzymie sukcesy, w tej chwili używając naszych technologii, bez problemy drukujemy od 42 do 60 linii na centymetr.

Tektura jest chyba naszym największym osiągnięciem, ponieważ skok jakościowy dokonany na przestrzeni ostatnich lat jest po prostu nieprawdopodobny. Wydruki na kartonach, choć wcześniej znajdowały się one gdzieś w ogonie stawki w porównaniu z innymi podłożami, obecnie naprawdę zapierają dech w piersiach. Warto dodać, że moim zdaniem w Polsce mamy najlepszą technologię zadruku tektury falistej. Dysponujemy najlepszymi maszynami w Europie, ich dostępność również jest najwyższa. Trochę się w tym obszarze zmieniło, ponieważ obecnie inwestuje się w maszyny przemyślane i dobrze uzbrojone.

Wracając jednak do wcześniejszego wątku, dysponując sześcioma technologiami, podzieliliśmy ich zastosowanie zgodnie z tym, gdzie sprawdzają się one najlepiej, np. przy produkcji etykiet wykorzystujemy specjalne płyty, które nie puchną na skutek nagrzania napromienników. Najnowocześniejsze maszyny wyposażone są w systemy niwelujące to zjawisko, jednak mimo wszystko naszą preferencją jest tu płyta wykonana w technologii LUX 100, która genialnie sprawdza się w tej produkcji. Szczególnie zachwyceni są nimi Niemcy.

Na brak pracy nie narzekacie?

Dziennie drukujemy po około kilkaset proof’ów. Grafik robimy mnóstwo i to nie tylko pod flexo, ponieważ przygotowujemy także repro pod offset i grawiurę, łącznie z proof’igiem i analizą fingerprint’ów. Nie zajmujemy się końcowym procesem, czyli wykonaniem płyt i cylindrów, jednak w naszym obszarze odpowiedzialności leży kolorystyka.

Co się dzieje w przypadku, gdy klient zgłasza problem?

Każdy profil otrzymuje swoją teczkę, w której znajduje się wydruk wykonany na maszynie i proof – zgodność określona jest konkretnym standardem. Jeśli klient reklamuje swój bieżący wydruk, to przesyła nam konkretną pracę, a pierwsze co sprawdzamy, to czy użył on tych samych standardów druku, które zostały przyjęte. Klient zobowiązany jest więc do pracy na określonych na początku referencjach.

W którym momencie przejmujecie pracę po otrzymaniu konkretnego zlecenia?

Przede wszystkim drukujemy fingerprint’a z określoną informacją o drukarni, maszynie, podłożu, farbach, liniaturze. Wykonujemy z tego profile, z czego każdemu z nich przypisany jest unikatowy numer, który trafia zarówno do grupy graficznej, jak i klienta – ten przekazując zamówienie powołuje się na ten numer. Wszystkie dane konieczne do opracowania pracy produkcyjnej zawarte są już na starcie we fingerprint’cie, czyli nasza praca kumuluje się zaraz na początku, przy określaniu standardów – referencji, i następnie właśnie w przypadku ewentualnego wpływu reklamacji.

Wykorzystujecie Epson Eye-One iO, dlaczego zdecydowaliście się akurat na wykorzystanie marki Epson?

Z rozwiązaniami Epson zaczęliśmy pracować, jak to się mówi, „X” lat temu. Doskonale się one przy tym sprawdzają, przede wszystkim drukują stabilnie i powtarzalnie. Ostatnio wymienialiśmy drukarki i kontrolowałem, to co jest dla mnie istotne, czyli ilość wydrukowanych kilometrów taśmy. Każda z nich zadrukowała 50 km.

Użytków nie wycinacie ręcznie?

Kiedyś był to proces wykonywany ręcznie, a obecnie całość cięcia odbywa się na stole Konsberg. Nóż tnąc polimer ma tendencje do tworzenia mikrozałamań, co przekłada się na możliwość zerwania – pęknięcia kliszy w drukarni, szczególnie przy zdejmowaniu kliszy z maszyny. Cięcie maszyną eliminuje ten problem, a dodatkowo umożliwia zastosowanie noży tnących pod kątem. Stół plus oprogramowanie Fexo Suite umożliwiają nam docinanie polimeru według kształtu, co istotne jest dla np. producentów etykiet, którzy drukują denka, ponieważ potrzebują oni, by klisza była zamknięta w nietypowym kształcie.

W co zainwestowaliście ostatnio jeśli chodzi o zaplecze maszynowo-sprzętowe?

Najnowszym nabytkiem jest instalacja Kodak. Oczywiście kupiliśmy największą wersję, jaka dostępna jest na rynku. Wdrożenie odbyło się w marcu, więc obecnie znajdujemy się w ostatniej fazie jej testów. Warto zaznaczyć, że to sam rynek upomniał się o jej obecność. Uczciwie zaznaczę jednak, że nie istnieje coś takiego jak jedna słuszna i najlepsza technologia. Zawsze dopasowujemy je względem optymalizacji w odniesieniu do technologii, drukarni, rodzaju druku czy podłoża.

Jak wygląda struktura sekcji graficznej?

Jest 12 grup graficznych, z czego 10 to grupy layout’owe, które tworzą pliki produkcyjne, layout, odpowiednie składki itd. Staramy się odpowiednio dzielić pracę, tak by grupy specjalizowały się w wykonaniu konkretnych obszarów.

Dodatkowe dwie grupy zajmują się wyłącznie korektą graficzną zdjęć. Do każdego profilu proofing’owego otrzymują od nas profil ICC, które symulują wydruk na monitorze. 2-3 lata temu stworzone zostało także tzw. centralne studio repro – tu naszym klientem nie jest drukarnia, a klient końcowy, czyli np. takie marki, jak Wedel czy Hortex. Klienci ci są obsługiwani całościowo, bez względu na rodzaj druku.

To dla tych klientów niezmiernie ważne, ponieważ standaryzuje ich produkty, niezależnie gdzie finalnie zostaną one wykonane.

Dokładnie. Pierwszą firmą, która została ustandaryzowana był wspomniany wyżej Hortex, który borykał się wcześniej z ogromnym problemem z zakresu standaryzacji opakowań, ponieważ drukowane w różnych drukarniach produkty potrafiły mocno się od siebie różnić. Cały proces standaryzacyjny został zainicjowany dobrych 6 lat temu. Obecnie Hortex nawet nie jeździ na akceptację, ponieważ podpisuje wyłącznie proof’a i wie dokładnie, jak wyglądał będzie finalny produkt. Dzięki temu klient posiada gwarancje powtarzalności i jakości.

Zainteresowanie klientów końcowych rośnie?

System współpracy z producentami – klientami końcowymi rozwija się nad wyraz intensywnie od 3-4 lat. Ten tryb współpracy jest w Polsce jeszcze stosunkowo mało rozpowszechniony, jednak np. w Niemczech, w oparciu o podobne zasady, pracuje ok. 80% producentów.

Współpraca ta bazuje na zachodzie Europy na założeniu, że kwestie przygotowania grafiki i kolorystyki wykonywane są przez tzw. reprohouse’y. Firmy te zaczynały jako przygotowalnie, jednak stopniowo ewoluowały w podmioty dostarczające wyłącznie usługę. Klienci końcowi drukują w wielu drukarniach, w wielu technikach i wiele rodzajów produktów, więc ideą jest tu zarządzanie procesem dostarczania odpowiednio przygotowanego pliku do danej drukarni. Pliki te muszą być tak opracowane, by odbiorca produktów nie był w stanie zauważyć różnicy pomiędzy np. opakowaniami drukowanymi w różnych drukarniach. Chodzi więc o pewną daleko posuniętą unifikację i standaryzację produkcji.

Wymaga to zmiany postrzegania produkcji przez klientów końcowych.

Polscy klienci końcowi przyzwyczajeni są od lat, że procesem tym zarządzała samodzielnie drukarnia. Takie podejście powodowało jednak wiele problemów, jak trudność we wprowadzaniu zmian, brak standaryzacji, rozwarstwienie plików produkcyjnych itd.

Naszą funkcją jest więc zarządzanie całym procesem. Głównym zadaniem jest jednak ostatecznie przygotowanie repra, czyli przygotowania pod daną technikę druku i jego właściwości, jak kwestie techniczne, maszyny, optymalizację kosztowe czy podłoża. Drukarnia w tym przypadku jest włączona w cały proces, jednak przejmuje ona przede wszystkim funkcję dostawcy druku wykonywanego zgodnie z przekazanymi wytycznymi.

Czy drukarnie przyzwyczaiły się do tego typu kooperacji.

Z tym bywa różnie, ponieważ część drukarni posiada bardzo duże opory co do takiego typu współpracy. To nowość, więc minie trochę czasu, nim wszyscy uczestnicy rynku przekonają się do nowego modelu kooperacji.

Jaki zakres usług oferowany jest klientom?

Staramy się, by klienci końcowi korzystali z możliwie pełnej ich palety, więc m.in. jeździmy na akceptacje do drukarń, czy w ramach Web Center włączamy klientów w proces wymiany informacji, tj. np. akceptacji, przekazywania uwag czy nanoszenia komentarzy – wystarczy jedynie komputer z podłączeniem do internetu.

Jakiego rodzaju klienci zainteresowani są kooperacją w nowym modelu?

Są to przede wszystkim klienci, którzy mają zagraniczne spółki-matki, dla których praca w tym modelu nie jest żadną nowością. Sprzedaż usług nie jest jednak łatwa, szczególnie jeśli nowe, proponowane rozwiązanie stoi niejako w opozycji do wcześniej stosowanego schematu. Myślę, że m.in. dlatego nie mamy na rynku polskim firmy, którą moglibyśmy w tym zakresie nazwać konkurencją.

Dziękuję za rozmowę!

Rozmawiał: Mirosław Pawliński

- reklama -

A N K I E T A

Ankieta

W każdy poniedziałek jedno pytanie w naszej ankiecie. tematy różne i przeróżne. Zarówno technologie, innowacje, finansowanie, opinie itd. Komentarz redakcyjny zawsze w kolejnym tygodniu. Zapraszamy do stałego śledzenia naszych pytań. Być może posłużą one przygotowaniu znacznie większego opracowania.

Komentuj

Wprowadź swój komentarz
Proszę wprowadź swoje imię