W rozmowie z prezesem zarządu i współzałożycielem poznańskiej drukarni MDM Druk, Maciejem Sierpińskim nie tylko o działaniu w okresie postpandemicznym czy problemami związanymi z przerwami w łańcuchu dostaw, ale także o funkcjonowaniu w nowym Polskim Ładzie.
Okres pandemii nie był i właściwie nie jest łatwy. Jak MDM Druk sobie radzi?
Myślę, że nie był i nadal nie jest to łatwy okres dla poligrafii i zresztą chyba dla wszystkich branż, właściwie całej gospodarki polskiej. Poradzenie sobie ze wszystkim problemami, jakie pojawiały się w tym okresie, to było główne wyzwanie dla nas wszystkich. Gdybyśmy mogli wymienić te najważniejsze, to zdaje się, że tym pierwszym wyzwaniem było utrzymanie załogi. Początkowy okres pandemii, to zdecydowany spadek ilości zleceń. Właściwie kluczowe, by w tym czasie utrzymać cały skład załogi.
Dla nas to było dodatkowo duże wyzwanie, bo dokładnie w tym czasie byliśmy świeżo po otwarciu nowego zakładu produkcyjnego, a była to dla nas bardzo duża inwestycja. Nie ukrywam, że miał być to dla nas czas eksplozji, a niestety okres ten nas wyhamował. Jednak mimo wszystko nasza firma, dzięki inwestycjom, które poczyniła przed pandemią, poradziła sobie na tyle dobrze, że nawet w pierwszym roku pandemicznym osiągnęliśmy, całkiem spore wzrosty obrotów. Rok 2021 był już zupełnie innym rokiem, ponieważ już wszyscy przyzwyczailiśmy się do problematyki związanej z pandemią, a co za tym idzie już mogliśmy inaczej reagować. Oczywiście ten rok z kolei przyniósł nam inne problemy, ale o nich porozmawiamy później. Natomiast udało nam się zakończyć 2021 z bardzo dobrym wynikiem wzrostu obrotów, a co za tym idzie wzrostu rentowności.
Oprócz tych inwestycji, które były realizowane, czyli zakup sztancy czy maszyn drukujących zainwestowaliście Państwo także w urządzenia do introligatorni.
Maszyny, które kupiliśmy 2 lata temu, miały zautomatyzować proces druku, sztancowania oraz finishingu, czyli bezpośrednio kontroli gotowego produktu. Brakowało nam jeszcze urządzeń wspomagających, czyli składarko sklejarki, maszyn do oczyszczania użytków i w tą stronę poszły nasze inwestycje. Głównie była to chińska w pełni zautomatyzowana składarko-sklejarka firmy TGM- wielopunktowa z obrotnicą i systemem wspomagania wykładania.
Czy zaplanowane przed pandemią cele dotyczące inwestycji udało się w pełni zrealizować?
Ostatecznie tak, natomiast bez dwóch zdań pandemia sprawiła, że było to trudniejsze i trwało dłużej, natomiast dziś po tych dwóch latach mogę powiedzieć, że w 100% zrealizowaliśmy swoje założenia.
Jednak okres pandemii generował wiele problemów, najpierw w szybkim dostosowaniu się do nowych restrykcji w działaniu, a kolejno pojawił się problem z przerwanymi w łańcuchach dostaw różnych komponentów, w tym papieru, czyli podstawowego komponentu, o którym głównie dyskutowano w branży. Natomiast nie tylko jego brakowało, problemy pojawiały się we wszystkich grupach produktowych, czyli również występował problem z brakiem farb, lakierów czy całej chemii. I niestety konsekwencją tego jest fakt, że na dziś chyba nie ma żadnego komponentu produkcyjnego, który na przestrzeni ostatniego pół roku nie poszedłby znacząco w górę i nie mówię tu o podwyżkach kilku procentowych, ale mówię o średnio kilkudziesięciu procentowych podwyżkach.
Otrzymujemy Informacje prasowe i widzimy, że podnoszone są ceny farb, papieru co 2-3 tyg. Jak w takim wypadku przebiega współpraca z klientami?
To jest właśnie ta najtrudniejsza rzecz w działalności. Ponieważ trzeba było zmienić mentalność. Do niedawna nasi klienci byli przyzwyczajeni do tego, że ustalaliśmy ceny na pół roku, a najczęściej na cały rok i w tym obszarze czasowym nasza usługa nie zmieniała ceny. Na dziś jest to niemożliwe. Mentalność naszych kontrahentów na szczęście szybko się dostosowała i klienci rozumieją to, że niestety komponenty tak mocno podrożały, że jako zakład poligraficzny nie jesteśmy w stanie utrzymać cen, jakie obowiązywały pół roku temu. A ceny, tak jak Pan powiedział, zmieniają się co 2-3 tyg, a to wszystko powoduje wyzwanie, które jest przed nami w postaci utrzymania klientów i utrzymania polityki cenowej.
Jak zachowali się dostawcy w momencie, kiedy byli zmuszeni do tego, aby podnosić ceny. Czy w jakiś sposób próbowali z Państwem działać wspólnie, wspierać, szukać jakiś możliwości oszczędności? Czy zostaliście pozostawieni sami sobie?
Myślę, że nasi dostawcy, zwłaszcza papiernie mają dokładnie tak samo trudny czas, jak my. Nie mogę powiedzieć, żeby nas wielce wspierali, ale też rozumiem ich sytuacje, rozumiem wzrosty kosztów energii, kosztów gazu, w związku z czym był to dla całego rynku- i papierniczego, i poligraficznego bardzo trudny czas. Na pewno dużo rozmawialiśmy w tym okresie i wzajemnie szukaliśmy rozwiązań. Tajemnicą nie jest, że rynki azjatyckie są rynkami bardzo chłonnymi, ponieważ się silne rozwijają i drenują cały rynek papierniczy, a to sprawia, że my, jako Europejczycy mamy tego papieru za mało. Kiedyś posiłkowaliśmy się dostawami z Azji i z Bliskiego Wschodu, dziś te rynki są praktycznie zamknięte, ponieważ wszystko zostaje tam na miejscu.
Niesamowite jest to, że przed pandemią zamknięto w Europie aż trzy papiernie i nikt nie przewidział, że może nastąpić taka sytuacja. Jednak zauważyliśmy, iż sporo drukarń postanowiło wypełnić swoje magazyny papierem.
Nie ukrywam, że to był chyba klucz do sukcesu i tutaj nieskromnie powiem, że w okolicach marca, widząc co się dzieje na rynku tektury falistej, podjąłem niepopularną wówczas, jak na tamten czas, decyzję skupowania i rezerwowania w fabrykach bardzo dużych ilości papieru, a to sprawiło, że wszyscy nasi klienci, z którymi współpracujemy, byli w jakimś stopniu zabezpieczeni.
Wracając do inwestycji, które zrobiliście. Jak bardzo zmieniła się organizacja pracy po poczynionych inwestycjach? Jak bardzo zmieniły się struktury? I z jakimi wyzwaniami musieliście się Państwo zmierzyć?
Pierwszym wyzwaniem, jakie musieliśmy pokonać to wyzwanie związane z dwoma zakładami produkcyjnymi. Bardzo często wydaje się, że stworzenie takiej mini korporacji jest proste i w zasadzie to nic wielkiego. Okazuje się jednak, że życie na dwa zakłady jest bardzo trudne. Jeżeli nie ma się wzorców do zaimplementowania z doświadczeń wieloletniej „matki”, tak jak mają to koncerny, to nie jest to proste i tutaj popełniliśmy kilka błędów tzw. „wieku dziecięcego”.
Ale muszę przyznać z perspektywy czasu, że był to bardzo dobry moment i popełnione ówcześnie błędy nauczyły nas organizować pracę zupełnie inaczej. Inwestycje, które poczyniliśmy pozwoliły nam zoptymalizować cały proces produkcyjny i bardzo mocno go przyśpieszyły. Zwłaszcza opracowana i wdrożona przez nas unikalna na skalę światową technologia HQSM, która oparta jest na technologii rastra Multidot sprawiła, że nasi drukarze byli zmuszeni, a zarazem mieli też taką okazję, bardzo mocno podnieść swoją „kulturę pracy” i „kulturę druku”.
Gwoli wyjaśnienia nazwa HQSM pochodzi od pierwszych liter słów High Quality Safe Microprint i oznacza: wysokiej jakości bezpieczny mikrodruk. Jednak nie jest to po prostu, jak mogłoby się wydawać, zastosowanie drobnego druku spotykanego na banknotach. Stworzona przez nas technologia pozwala na zrobienie kroku dalej, jeszcze głębiej w samą technikę reprodukcji obrazu. Możemy kodować pojedynczy element, „atom” obrazu, czyli po prostu punkt rastrowy.
Mikrodruk w swoich założeniach składa się z większej lub mniejszej ilości punktów rastrowych, więc w standardowo stosowanych technologiach jest możliwe jego fałszowanie czy podrabianie. W zastosowanym przez nas rozwiązaniu, nośnikiem informacji jest nie sam wydruk, ale technika jego wykonania. Dlatego wdrażając HQSM zmuszeni byliśmy wprowadzić bardzo dużą dyscyplinę i reżim utrzymywania pewnych parametrów technicznych związanych z drukiem. Zmieniło to nasze spojrzenie na rynek druku offsetowego, ale również zmieniło nasze spojrzenie na finishing, ponieważ zwłaszcza Diana, którą wprowadziliśmy w ostatnim okresie w ramach wprowadzania technologii HQSM, też bardzo mocno podniosła naszą jakość, a przede wszystkim kontrolę produktu finalnego…
Więcej na łamach czasopisma Świat Poligrafii Professional
