Drukarnia Eclipse jest jedną z tych, o których było głośno podczas instalacji największej arkuszowej maszyny offsetowej Koenig & Bauer Rapida 205, która pozwala na druk arkusza w formacie 148 x 205 cm. Tymczasem, niewiele osób wie, że od kilku lat drukarnia Eclipse jest użytkownikiem bezprocesowych płyt Kodak Sonora.
W tym formacie to prawdziwe wyzwanie dla operatora, nie tylko przygotować, ale również wymieniać płyty na maszynie. Wybraliśmy się do drukarni, by przy okazji podpytać o to, jak sobie poradziła w czasie pandemii oraz nieco więcej dowiedzieć się o wdrożeniu i wykorzystaniu bezprocesowych płyt Kodak Sonora.
W jakim momencie znaleźliście się rok temu?
Piotr Rybiński, Production Director, Eclipse: W marcu poprzedniego roku, lockdown spowodowany pandemią miał dla nas mniejsze skutki zdrowotne niż obecny. Od strony
produkcji wyglądało to tak, że właściwie z dnia na dzień wszelkie zamówienia zostały
zatrzymane. Trzeba przyznać, że każdy miał strach w oczach i pytania, co takiego może się
wydarzyć, jak sobie poradzimy? Oczywiście wdrożenie pełnego reżimu sanitarnego
pozwoliło na wewnętrzne działanie. Bardzo szybko przyzwyczailiśmy się do tego, że w naszym życiu pojawiły się maseczki i płyny dezynfekujące.
Naszym atutem na tak trudny czas jest to, że posiadamy cztery drukarnie w różnych krajach stąd, kiedy pojawia się kłopot z produkcją, to zawsze istnieje możliwość pomocy. I to co zauważyliśmy delikatne odbicie rozpoczęło się już w lipcu poprzedniego roku.
Początek był spokojny, ale bardzo szybko wszyscy klienci niejako obudzili się, że teraz jest czas na to, by nadrabiać wszystkie zaległości. Stąd produkcja szybko ruszyła pełną parą. Poza tym, ponieważ nie do końca było wiadomo, jak będzie po wakacjach, klienci zdecydowali się na wykonywanie zleceń poniekąd na zapas. Oczywiście końcówka roku była szalona…
Czy moglibyście wymienić Wasze korzyści wynikające z wykorzystania płyt bezprocesowych Kodak?
Gdybyśmy mogli zacząć od strony produkcyjnej, to zdecydowanie uproszczony cały proces wykonania płyty przez operatora. Praca w bardziej sprzyjających warunkach, bo odchodzi cała chemia. Weźmy pod uwagę, że obsługa wywoływarki w takim formacie 1560 x 2060 mm, czy czyszczenie okresowe przy tak dużych i ciężkich wałkach absorbuje kilka osób, generuje dodatkowe przestoje. Poza tym czas. Wyjęcie płyty z naświetlarki i włożenie jej do wywoływarki, a następnie przełożenie jej do stackera skróciło się właśnie o połowę.
Odchodzi czyszczenie okresowe wywoływarki. Ponadto, być może nie wszyscy zdają sobie sprawę z tego, że te wszystkie komponenty chemiczne również trzeba zamawiać, magazynować, pilnować ich zużycia, zamawiać z odpowiednio dużym wyprzedzeniem oraz zajmować się ich utylizacją. Zatem to tylko niektóre składowe całości operacji, jakie są do zrealizowania w tradycyjnym rozwiązaniu.
Wprowadzenie płyt bezprocesowych niejako uprościło całą procedurę logistyczną. A to już jest zauważalne. Cała dokumentacja, jaką trzeba prowadzić wykorzystując płyty bezprocesowe jest także mniejsza. Utylizacja, tutaj dotyczy jedynie samej płyty. Podczas spotkań z naszym opiekunem z firmy Kodak, Sławomirem Iwanowskim, dowiedzieliśmy się, że każda kolejna generacja płyt bezprocesowych jest udoskonalana.
To znaczy, że nie tylko emulsja, ale nawet ilość energii potrzebnej do jej naświetlania. To też daje inny efekt w postaci długości „żywotności” urządzeń. Dla nas ważnym tematem jest odporność płyt na wszelkiego rodzaju zarysowania. Aktualnie jest to już piąta generacja płyt i za każdym razem widać, że pod tym względem my możemy być absolutnie spokojni.
W najnowszej, V generacji płyt, którą aktualnie używamy, czyli Sonora Xtra, podniesiony
został między innymi poziom kontrastu, zwiększono poziom odporności na zarysowania,
zwiększono jeszcze czułość emulsji. Zauważmy, że my pracujemy na największym z możliwych formatów, więc siłą rzeczy płyta przenoszona z naświetlarki i zakładana do maszyny przez cały czas pracuje. Co więcej wywoływarka, gdyby była tutaj wykorzystywana, to też stanowiłaby dodatkowe miejsce, gdzie takie ryski mogłyby się pojawiać.
W mniejszych formatach nie ma takiego kłopotu. W trakcie naszych rozmów ze Sławomirem Iwanowskim, dowiedzieliśmy się o tym, jak dużo informacji zwrotnych spływało do firmy Kodak. Udoskonalenie płyt, to wbrew pozorom długotrwały proces mający mimo wszystko na celu dostarczenie produktu dla nas – drukarni – spełniającego nasze wymogi…
Cały materiał na łamach wydania marcowego Świat Poligrafii Professional.
