Treść dostępna dla prenumeratorów Newslettera
Porozmawiajmy o ostatnich wyzwaniach drukarni Print Extra, takich jak przeprowadzka. Jak udało Wam się tego dokonać w tak trudnym czasie?
Na pewno było w tym sporo naszej determinacji, poza tym pomogło doświadczenie, nasz zespół oraz zaplecze. Nie będę ukrywał, że przygotowywaliśmy się do tego gigantycznego dla nas projektu od paru lat. Trzykrotnie powiększyliśmy powierzchnię produkcyjną, do tego zakupiliśmy i uruchomiliśmy cztery nowe maszyny, w tym maszynę drukującą B1. Wszystko to było dla nas ogromnym wyzwaniem w roku 2022.
Wcześniej poruszaliście się głównie w obszarze akcydensów. Jak wyglądała transformacja w stronę opakowań?
W 2018 roku zrobiliśmy pierwszy projekt związany z produkcją opakowań. Zakupiliśmy maszynę drukującą w technologii UV, była to 5-kolorowa maszyna z lakierem w formacie B2. Nabyliśmy także sztanco-złociarkę oraz składarko-sklejarkę, dzięki czemu mogliśmy wystartować z produkcją opakowań. Czas Covidu pokazał, że był to dobry kierunek, dużo rzeczy upadło na rynku, a produkcja opakowań mocno wystrzeliła. Skorzystaliśmy z tego, że byliśmy już w pewien sposób przygotowani i wiedzieliśmy, że jest to nasza droga na przyszłość. W tej chwili realizujemy drugi projekt związany głównie z produkcją opakowań.
Czy przejście z akcydensów w stronę opakowań było trudne pod względem mentalnym?
W pewnym sensie tak, temat opakowań był dla nas pewnego rodzaju nowością i wyzwaniem, jeśli chodzi o technologię. Same maszyny to nie wszystko, do tego dochodzi pewien know-how, który trzeba było pozyskać. Na pewno jesteśmy dużo bardziej przygotowani do produkcji opakowań i pozyskiwania nowych klientów i wyzwań niż rok temu. Jak udało nam się to osiągnąć w tak trudnych czasach? Półtora roku temu, kiedy podejmowaliśmy pierwsze strategiczne decyzje dotyczące zakupu maszyn oraz wyboru nieruchomości, chyba nikt nie zdawał sobie sprawy, jak trudne nadchodzą czasy.
Okres po Covidzie wydawał się nieco stabilizować, jednak pojawiły się zupełnie inne czynniki zewnętrzne, na które nie mieliśmy wpływu. Pytanie, czy ktokolwiek miał i był w stanie je przewidzieć. Przyszło nam realizować ten projekt w takich właśnie czasach i wydaje mi się, że poradziliśmy sobie całkiem nieźle. Musieliśmy w całym projekcie uwzględnić pewne czynniki, których wcześniej nie braliśmy pod uwagę. Na koniec 2022 roku jesteśmy przekonani, że większość decyzji była zdecydowanie słuszna i kierunek, który obraliśmy należy kontynuować.
Jak naprawdę wyglądał wybór technologii? Przejście z drukarni akcydensowej w opakowaniową to wybór pewnej strategii, kierunku dalszego rozwoju i są to inwestycje na lata.
Generalnie mamy wieloletnie doświadczenie z drukiem UV. Już w 2015 roku produkowaliśmy akcydens w tej technologii. Był to niskoenergetyczny H-UV oferowany przez firmę Komori. Znamy zalety tego druku i właśnie w tym kierunku chcieliśmy dalej rozwijać firmę.
Jeżeli chodzi o druk opakowań, druk UV daje zupełnie inne możliwości, bo możemy drukować na podłożach trudno wsiąkliwych, wykańczać to lakierami hybrydowymi lub UV. Na pewno przydaje się dodatkowy zespół na nowej maszynie 6-kolorowej. Oczywiście mogłoby być ich więcej, jednak było to związane z budżetem, który na dzisiaj musimy mocno szacować. Wybór technologii był więc konsekwencją wcześniejszych decyzji i zleceń, które już u nas się pojawiły.
Robimy dużo rzeczy wymagających oraz premium dla klientów, którym zależy na ładnym opakowaniu, które będzie wyróżniać się na rynku. Dlatego też ta technologia pojawiła się u nas. Oprócz tego mamy także hot-stamping, który także dodatkowo potrafi uszlachetnić opakowanie, nie mówiąc o wielu innych technikach wykończeniowych.
Zdecydowaliście się na zakup kolejnej maszyny Komori w większym formacie. Przejście z mniejszego formatu na większy zazwyczaj kojarzy się z wyzwaniem „czym nakarmić smoka”. Jak zmieniło to produkcję?
Diametralnie i jest to faktycznie smok. Trudno jest nawet porównywać produktywność maszyny B1 w stosunku do B2. Staliśmy przed wyborem czy kupić trzecią, fajnie wyposażoną, 6- lub 7-kolorową maszynę B2 czy zmienić format na B1. Zdarzały nam się produkcje wysokonakładowe, które w przypadku maszyny B2 były po prostu męczarnią. Podjęliśmy decyzję, że B1 da nam dodatkowe możliwości. Jednak tym, co daje nam dzisiaj konkurencyjną przewagę na rynku, jest szeroki zakres naszych usług takich jak akcydensy, wykończenia, oprawa zeszytowa, miękka, spirala czy też laminowanie. Wszystko to wspomaga nas w tych trudnych czasach. Produkcja opakowań staje się dziś dla nas pozycją absolutnie dominującą i myślę, że jest to dalsza przyszłość firmy.
Dlaczego wybraliście maszynę w wersji Advance?
To wyszło w trakcie rozmów z naszym dostawcami, czyli firmami Komori oraz Reprograf-Grafikus. To właśnie ten duet sprzedawał i instalował nam tę maszynę. Tak naprawdę różnica w cenie zakupu pomiędzy B2 a B1 wcale nie wynosi 100%, natomiast możliwości B1 są o wiele większe. Wynikło to także z naszych kalkulacji. Stwierdziliśmy, że maszyna B1 da nam dzisiaj o wiele większą przewagę konkurencyjną na rynku. Analizując rynek w Łodzi, urządzeń B1 jest niewiele, z kolei maszyn B2 jest dużo więcej. Instalacja B1 niesie ze sobą także wiele innych rzeczy – musieliśmy wymienić CTP, kupić nową sztancę i składarko-sklejarkę, która daje nam możliwość składania formatów większych niż te, które dotychczas kleiliśmy.
Do tego dochodzą odwracarki stosu. Przeorganizowaliśmy także cały nasz system magazynowania – tutaj nie wystarczy już magazyn o powierzchni 100 lub 200 metrów, dlatego że czasem mamy produkcje wymagające kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu palet. Dlatego też musimy dysponować magazynem, odpowiednimi wózkami i drogami transportowymi. W związku z tym, że przeprowadzaliśmy się i tworzyliśmy nowe miejsce produkcyjne, wszystko to zostało zaplanowane i uważam, że całkiem dobrze to funkcjonuje. Zmiana lokalizacji oraz przestrzeni, w której byliśmy na poprzedniej lokalizacji i dołożenie pewnych procesów technologicznych powoduje, że musimy zmieniać się mentalnie i dostosowywać do tych przemian tak, aby produkcja oraz logistyka była coraz bardziej efektywna.
Jak na te wszystkie przemiany zareagowali pracownicy? Czasy nie są łatwe, a jednak konsekwentnie rozwijacie się.
Nasz zespół zdecydowanie oceniamy pozytywnie. Warto byłoby zapytać także samych pracowników, jak oceniają to wszystko. Mamy generalnie bardzo pozytywny odzew z ich strony i widzimy zaangażowanie w proces zmian. Zauważają oni potencjał firmy, którą budowaliśmy przez ostatni rok. Potencjał firmy, to także potencjał rozwojowy dla nich i jest to coś, na co stawiamy. Poza maszynami najważniejszym czynnikiem są ludzie, którzy tak naprawdę tworzą tę firmę. Wydaje nam się, że obecnie mamy skład, który spokojnie radzi sobie z obecnymi wyzwaniami. Być może to, co dzisiaj robimy będzie powodowało pewnego rodzaju zmiany w dalszym budowaniu tej kadry… więcej na łamach czasopisma Świat Poligrafii Professional – wydanie styczeń 2023.
