Szeroka i wąska wstęga w Polsce pojawiła się w latach 90-tych. Dzisiaj jesteśmy potęgą w Europie od strony produkcji flekso. Na naszych łamach prezentujemy osoby i firmy, które są ekspertami w tych dziedzinach. Poniżej fragment rozmowy z Mirosławem Bohdanem z firmy Emipak.
Czym właściwie jest kontrola procesu drukowania? Czy dla każdej drukarni oznacza to samo? Czy wystarczy zwykły podgląd, a może kontrola błędów w tym 100% kontrola?
Każdy proces drukowania, niezależnie od stosowanej technologii i poziomu maszyn drukarskich, jest obarczony możliwością popełnienia wielu błędów drukarskich – mówi Mirosław Bohdan. – Dlatego też operatorzy tych maszyn muszą mieć narzędzia, aby śledzić proces drukowania i na bieżąco reagować. Kiedyś wystarczało doświadczenie i bystre oko operatora, ale dzisiaj w nowoczesnych maszynach pracujących z prędkością do 1000 m/min, konieczne są nowoczesne systemy kontrolne.
Są one różne, a ich dobór zależy od stosowanej maszyny, jej prędkości, szerokości materiału, ilości kolorów i oczekiwań klientów kupujących zadrukowany materiał. Drukarnia powinna dobrze zdefiniować swoje potrzeby, aby dobrać właściwe rozwiązania. Należy określić w jakim zakresie jest konieczny monitoring druku, dlatego nie dla każdej drukarni kontrola będzie oznaczała do końca to samo.
Przykładowo, trudno jest wyobrazić sobie aby 1-3 kolorowa maszyna drukarska, pracująca z prędkością do 100 m/min, drukująca bardzo proste wzory, była wyposażona w skomplikowane, zaawansowane, a przy tym dość kosztowne systemy kontrolne, w tym spektrofotometr w linii.
Kontrola druku może być rozpatrywana na wielu wymiarach. Skoro tak jest, to jakie rozwiązania są tu możliwe?
Czasami wystarczy prosty system z 1 chipową kamerą video jak np. Power Scope 5000 o małym polu widzenia, która obserwuje tylko prawidłowość pasowania kolorów. Na nieco wyższym poziomie są systemy 2 kamerowe z możliwością referencyjnej kontroli kolorów i opcją ich półautomatycznego pasowania. Tu sprawdza się SuperHandyScan 4100. Natomiast coraz częściej konieczne jest stosowanie systemów, które posiadają możliwość wykrywania błędów drukarskich, ich lokalizacji, tworzenia mapy każdej partii, weryfikacji błędów, z możliwością usunięcia odcinków partii z błędami.
SŁUCHAJ PODCASTÓW NIEZBĘDNIK POLIGRAFA
Bardzo ważna też jest możliwość kontroli czytelności kodów kreskowych. Oczywiście najnowszym i najbardziej skutecznym systemem do kontroli błędów jest system tzw. 100% kontroli, obserwujący materiał na całej szerokości wstęgi, w tym samym czasie. W ostatnich kilku latach coraz ważniejsza staje się kontrola spektralna w linii, co ma istotne znaczenie dla klientów, przywiązujących dużą wagę do stabilności i powtarzalności swoich kolorów brandowych.
Takim najbardziej zaawansowanym system jest zintegrowana modularna platforma IPQ Center. To rozwiązanie dedykowane dla drukarni fleksograficznych i rotograwiurowych, głównie maszyn tzw. szerokiej wstęgi. Z kolei drukarniom fleksograficznym wąskiej wstęgi rekomendujemy system 100% kontroli w postaci rozwiązania typu Tube Scan.
Na rynku jest wiele rozwiązań, które kontrolują druk. Od czego zacząć takie poszukiwania, na co zwrócić uwagę, jak dokonać pierwszej selekcji?
Zawsze należy zacząć od oczekiwań klientów (oczekiwania klientów samej drukarni) i od możliwości obniżenia kosztów produkcji. Jeśli klienci są bardzo uczuleni na powtarzalność każdej partii, ilość i charakter błędów, w tym kolorystykę, prawidłowość pasowania kolorów, to konieczne jest zastosowanie zaawansowanej technologii 100% kontroli, w tym kontroli kolorów metodą referencyjną lub spektrofotometryczną.
Natomiast niedyskusyjną jest ostatnio konieczność kontroli kodów kreskowych, bo w przypadku ich nieczytelności z zapakowanym produktem w supermarketach, skutki dla drukarni opakowań mogą być fatalne. Warto też zwrócić uwagę na to jaki system aktualnie pracuje na maszynie, jakie są możliwości jego serwisowania i jaka jest dostępność części zamiennych. Jeśli jest to system przestarzały, to sugerowałbym zamianę na nowy i nowocześniejszy, bo w przypadku awarii, maszyna drukarska może być unieruchomiona na wiele tygodni.
Nie wszystkie części zamienne są dostępne do starych urządzeń. Warto też wiedzieć, że producenci takich systemów oferując nowy, często proponują odkup starego. Zalecałbym również analizę kosztów produkcji z wykorzystaniem starego systemu i symulacją kosztów w przypadku zamiany na nowoczesny. Może się wówczas okazać, że relatywnie wysokie koszty nowego, zostaną szybko zwrócone, a koszty produkcji znacznie obniżone.
Jeżeli jednak drukarnia wykonuje proste nadruki dla mało wymagających klientów, np. na maszynach tzw. wąskiej wstęgi, to sugerowałbym analizę stosunkowo prostych i niedrogich systemów. Tu jest wiele możliwości na rynku. Jednak przyglądając się wszystkim systemom, zalecam możliwie głęboką analizę ich możliwości. Często spotykam się z sytuacjami, że drukarnia zakupiła nowy system, lub nową maszynę drukarską z już zainstalowanym systemem i wykorzystuje tylko część możliwości systemu.
Warto też zwrócić uwagę do jakiej technologii druku dedykowany jest system kontroli, czy jest przeznaczony do wąskiej czy szerokiej wstęgi. Można skorzystać również z testów przed zakupem. I niewątpliwie istotne są kwestie serwisowe: dostęp do serwisu, czas reakcji.
Ale co zrobić z serwisem w tych trudnych czasach, kiedy przemieszczanie pomiędzy krajami jest tak utrudnione? Wiele firm oferujących rozwiązania z zakresu kontroli druku ma swoje siedziby za granicą. Nie wiemy jak długo potrwają ograniczenia
Tak jest też z firmą BST eltromat. Zlokalizowana jest na terenie Niemiec. Na szczęście nasi klienci mają bardzo komfortową sytuację. W ramach firmy Emipak prowadzimy serwis dla systemów BST eltromat. Jesteśmy autoryzowanym serwisem marki BST eltromat w Polsce. Zatem przyjazd do polskiego klienta nie stanowi dla nas problemu. Wiele części zamiennych mamy w swojej siedzibie w Warszawie.
Bardzo często wystarcza telefoniczny kontakt z naszym serwisantem, żeby problem był rozwiązany od ręki. Nasi serwisanci mają też możliwość internetowego podglądu pracy systemu i ewentualnie naprawy, regulacji, no i identyfikacji przyczyny awarii.
Czy jest jakaś funkcja w systemach BST eltromat, która szczególnie zasługuje na rekomendację? Co to jest?
Tak, zawsze polecam funkcje 100% kontroli, które dają największą gwarancją wykrycia i eliminacji błędów. Firma BST eltromat posiada kilka możliwości w tym zakresie. Do nich należą systemy z kamerą lub kamerami liniowymi (iPQ-Check, iPQ-Check.eco) i matrycowymi (Tube Scan). Jednak te systemy powinny zawierać opcję wykrywania błędów, ich zapisywania, weryfikacji błędów i transferu danych celem ich usunięcia. Drugą funkcję jaką polecam jest tzw. Smart Register do ustawienia pasowania kolorów na maszynach fleksograficznych CI. Do tego konieczne jest zastosowanie kamery matrycowej. Dzięki Smart Register, można ustawić pasowanie kolorów na odcinku 30-50 mb taśmy.
Przy tej ilości rozwiązań i funkcji jakie dają systemy kontroli druku, namierzenie błędów wydaje się proste, ale jak tych błędów się pozbyć? Jak efektywnie nimi zarządzać?
Rzeczywiście, dzisiejsze systemy kontroli druku, posiadają wiele możliwości, w tym wykrywanie błędów. Ale wykrycie i lokalizacja błędów, w tym wiedza o ich wielkości, charakterze i ilości, to jeszcze nie wszystko. Sztuka w tym, aby się ich pozbyć i dostarczyć klientowi partię materiału zgodnie z jego oczekiwaniem, a przy tym uniknąć reklamacji. Obecnie najnowocześniejsze systemy 100% kontroli posiadają możliwość komputerowej analizy powstałych błędów. To ważne, bo nie wszystkie zapisane podczas procesu drukowania błędy, są istotne. Te błędy można usunąć w zapisie i pozostawić tylko te, które należy fizycznie usunąć.
SŁUCHAJ PODCASTÓW NIEZBĘDNIK POLIGRAFA
Wówczas za pomocą pewnego modułu zwanego Work-Flow, można przeanalizowane dane przesłać do przewijarko- krajarki, która będzie się automatycznie zatrzymywała w miejscach pojawienia się błędów. Są też rozwiązania, gdzie sygnały o pojawieniu się błędów, na maszynie drukarskiej, są przekazywane do urządzenia naklejającego kolorowe tasiemki w miejscach błędów na roli zadrukowanego materiału, lub bezpośrednio do wykrawarki i sklejarki gotowych opakowań w linii (np. w produkcji opakowań kartonowych do papierosów). Wówczas oznakowane opakowania można usunąć, a oznakowane rolki materiału można przekazać do przewijarko-krajarki celem wycięcia odcinków wadliwych. Oddzielnym problemem jest zarządzanie kolorami.
Wówczas najlepszym narzędziem kontrolnym jest spektrofotometr w linii, który na bieżąco informuje operatora maszyny o odchyleniach delta E, i informacje o wszystkich kolorach, może przesyłać do mieszalni farb, kontroli jakości i działu PrePress. Wówczas można na bieżąco modyfikować formuły farbowe, tak aby nie zatrzymywać procesu drukowania. Powstałe błędy kolorystyczne można weryfikować i usuwać tą samą drogą, o której mówiłem wcześniej. Chciałbym również podkreślić wagę modułu PDF, który może być wykorzystany do kontroli na samym początku procesu, tj. etapie przygotowania druku. Tym sposobem możemy wyeliminować błąd prawidłowego doboru płyty fotopolimerowej (feksografia) lub cylindra grawerowanego (rotograwiura).
Zakup dowolnego rozwiązania wiąże się z mniejszym lub większym wydatkiem. Jak sprawdzić, czy rozwiązanie, które drukarnia zamierza zakupić, jest tym właściwym?
Zawsze polecam wcześniejsze sprawdzenie możliwości technicznych podczas rozmów z potencjalnym dostawcą systemu. Potem zalecam wysyłkę próbek zadrukowanych materiałów do producenta systemu, celem analizy możliwości, kontroli błędów. My zapraszamy klientów do siedziby firmy BST eltromat, po to aby fizycznie zapoznali się z możliwościami systemów i sprawdzili jak system radzi sobie z ich materiałami.
Teraz kiedy wizyty są utrudnione wprowadziliśmy możliwość uczestniczenia w teście on-line. W przypadku wąskiej wstęgi proponujemy montaż systemu 100% kontroli Tube Scan na maszynach klienta, na okres próbny. I oczywiście opinie innych drukarni. Nasi klienci korzystają często z takich rekomendacji.
I pytanie, które nasuwa się chyba każdemu dzisiaj w naszej branży. Czy warto inwestować w czasach pandemii. Wiele firm korzysta albo z prostych, albo starszych już systemów. W wielu firmach panuje przekonanie, że z takim zapleczem też można przetrwać w tych trudnych czasach.
Czy to w okresie pandemii, czy bez niej, zawsze trzeba myśleć o inwestycjach. Przecież wiadomo, że każdy kryzys ma swój początek, apogeum i zawsze koniec. Ci którzy będą inwestowali w okresie kryzysu, będą przed tymi, którzy byli wstrzemięźliwi, i z pewnością wygrają. Zawsze można też wykorzystać możliwości jakie może stworzyć sytuacja kryzysowa, takie jak niższe ceny, szybkie terminy dostaw, itp.
O starych systemach już mówiłem, że zawsze się trzeba interesować, jak są przestarzałe, czy są jeszcze serwisowane, jaka jest dostępność części zamiennych, itd. Zamiana starych na nowe jest zawsze racjonalna, kiedy są starsze niż 5 lat. Niektóre części zamienne do starych urządzeń mogą być już niedostępne. Czasem łatwiej kupić nowy niż bez końca naprawiać stary.
A wracając do pytania, to chciałbym wspomnieć o znanym wszystkim dr Janie Wedlu, właścicielu firmy i marki Wedel. W czasie kryzysu w latach 20-tych XX w kiedy większość firm ograniczała wydatki w obawie o swoją przyszłość, Jan Wedel zdecydował się na ogromne inwestycje, budując w Warszawie nową, supernowoczesną fabrykę. Wyprzedził znacząco konkurencję i do dzisiaj marka Wedel pozostaje jedną z najbardziej rozpoznawalnych marek na świecie. Kryzys to nic nowego w gospodarce. Uczmy się od tych, którzy już go przerobili.
Co dzisiaj, jako osoba związana od 30 lat z branżą zarekomendowałbyś polskim drukarniom żeby przetrwały ten trudny czas?
Przede wszystkim nie poddawać się. Pozytywne nastawienie to połowa sukcesu. Na pewno starałbym się zadbać o swoich klientów o ich utrzymanie. Kryzys może sprzyjać walkom cenowym w dążeniu do utrzymania klientów. Warto zweryfikować swoją strategię, zaproponować klientom jakieś unikalne rozwiązania, które będą dla nich atrakcyjne. I nie mówię tu tylko o cenie.
Myślę o wartościach dodanych, które mogą ułatwić pracę klientom drukarni. To mogą być niestandardowe działania marketingowe, to może być nowoczesne wyposażenie, dodatkowe usługi. Ten czas przyspieszy też digitalizację, warto o tym pomyśleć. To wyjątkowy czas, w którym utarte dotąd schematy działania mogą okazać się niewystarczające. Trzeba patrzeć mocno do przodu.
Mirosław Bohdan – mgr inż. technologii żywności, absolwent SGGW. Od 17 lat v-ce prezes i współwłaściciel firmy EMIPAK. Specjalista w zakresie opakowań giętkich z nadrukiem dla przemysłu spożywczego, technologii druku fleksograficznego i rotograwiurowego. Międzynarodowy konsultant w tym zakresie.
Posiada na swoim koncie około 120 publikacji w fachowych czasopismach branżowych w Polsce i na świecie. Wprowadził na rynek Polski, w ramach działalności firmy Emipak, maszyny i urządzenia dla przemysłu poligraficznego, w tym SOMA Engineering, BST eltromat, Relox, Ciemme, oraz Lekos (przemysł cukierniczy), TEWS (pomiary zaw. wilgoci) i inne (BPL, Ehcolo).
