O swoich doświadczeniach z najnowszą generacją rozwiązań Kodaka opowiedzieli nam Marek Zybura, dyrektor Pionu Druku z drukarni Agora oraz Sławomir Iwanowski z Kodak Polska.
Jak doszło do tego, że zainteresowali się Państwo technologią płyt Kodaka?
Marek Zybura: Zauważyliśmy, że na rynku pojawiła się płyta, która nadaje się już do komercyjnych zastosowań i nie jest jedynie nowym technicznym wynalazkiem czy ciekawostką targową. Wypróbowaliśmy płytę i okazało się, że świetnie nadaje się ona do pracy i sprawdza się w druku. Największe obawy mieliśmy odnośnie do materiału, który pozostaje na płycie bez wywołania – obawialiśmy się, czy nie zniszczy on roztworu zwilżającego. Zastanawialiśmy się, jak to będzie wyglądać w druku i czy nasi drukarze poradzą sobie z faktem, że ta płyta nie jest tak kontrastowa jak płyta chemiczna. Udało nam się rozwiać te wszystkie wątpliwości, mimo że na początku pojawiły się pewne problemy „wieku niemowlęcego”, jak to ma miejsce w przypadku każdego wdrażanego projektu.
Poradziliśmy sobie z nimi od momentu, gdy Kodak wypuścił na rynek kolejną generację płyty Sonora, która posiada podobną wytrzymałość, ale jest jeszcze bardziej kontrastowa. Po wprowadzeniu na rynek tej płyty całkowicie zaprzestaliśmy korzystania z procesorów. Mieliśmy dwie linie do płyt termicznych – jedna z nich – bezprocesora, była już przygotowana do obsługi płyt Sonora, z kolei na drugiej z procesorem przez cały czas używaliśmy termicznych płyt klasycznych.
W momencie wprowadzenia nowych płyt Sonora X-Tra zrezygnowaliśmy całkowicie z klasycznych płyt wywoływanych. W tym momencie obie linie są naświetlane Sonorą X-Tra. Udało się to dzięki temu, że płyta jest bardziej kontrastowa – nie trzeba było przerabiać zaginarki i dostosowywać jej kamer do odczytu znaczników, ponieważ są one już widoczne przez normalną kamerę, a nie w świetle podczerwonym i w negatywie.
Sławomir Iwanowski: Myślę, że niezwykle istotne jest to, że drukarnie funkcjonujące na rynku gazetowym, przynajmniej w części posiadają dość leciwy park maszynowy, w kontekście systemów do zaginania i systemów optycznych, miały większy lub mniejszy problem z odczytem znaczników na płytach poprzedniej generacji. Oczywiście dało się to zmodyfikować poprzez pewne upgrade’y, które umożliwiały czytanie nawet tych starszych płyt. Nowa generacja płyt pozwala bez modyfikacji na używanie nawet starszych systemów do zaginania i systemów optycznych, co jest niezwykle ważnym aspektem technologicznym.
Jak wyglądał proces przejścia na nowe rozwiązania w przypadku drukarzy?
M.Z.: Każda zmiana niesie za sobą pewne trudności, jednak mimo początkowych pomyłek udało nam się wdrożyć pracę z nowymi płytami. Korzystamy ze sporej liczby płyt, nawet do tysiąca dziennie, dlatego trzeba zwracać uwagę na ich opisy i właściwe ułożenie w maszynie. Tam, gdzie nie było wyraźnego kontrastu, musieliśmy odpowiednio naświetlać miejsca pracy, by opisy były lepiej widoczne. Jednak od kilku miesięcy pomyłki przy zakładaniu płyt nie mają już miejsca. W naszej drukarni system pracy jest podzielony – osoba, która pracuje przy maszynie, nie obsługuje naświetlarek oraz całego procesu naświetlania i wywoływania płyt. Mamy do tego przygotowanych pracowników i dla nich to bardzo duże odciążenie, zwłaszcza jeśli chodzi o konserwację procesora.
Z kolei, jeśli chodzi o wywoływarkę, jest to urządzenie, które od lat składa się praktycznie z tych samych elementów – paru kręcących się wałków i wanny z dużą ilością roztworu wywołującego oraz gumy. Jej czyszczenie nie jest przyjemną pracą. Eliminacja tego procesu to duże ułatwienie dla wszystkich pracowników w przygotowalni, poza tym zmniejsza to także koszty ponoszone przez dział techniczny. Znacząco niższe są też koszty zużycia wody, której procesor wykorzystywał dotychczas sporo.
Drukarnia Agory jest wyposażona w lokalną oczyszczalnię ścieków. Jej największym obciążeniem była do tej pory przygotowalnia, a jej głównym zadaniem – oczyszczanie ścieków właśnie z tego miejsca. Warto pamiętać, że drukarnia w Warszawie została wybudowana w 2000 roku i na początku wykorzystywała filmy, potem nastąpiła płynna zmiana i przejście na CTP – to był okres transformacji, której kolejny etap stanowiły płyty bezprocesowe.
Czy jakość tych płyt stanowi dla Państwa wyzwanie? Czy zwracali Państwo szczególną uwagę na odwzorowanie punktów, dokładność?
M.Z.: Nie był to czynnik decydujący o wyborze tego konkretnego rozwiązania. Głównym argumentem był fakt, że płyty te nie wymagają dalszej obróbki, a przede wszystkim pozwalają na eliminację procesu ich wywoływania. Pod względem ekonomicznym mamy koszty pośrednie i bezpośrednie – te pierwsze, związane głównie z wywoływaniem i konserwacją, zostały znacznie zredukowane. Zniknęły także koszty związane z energią.
Jak wygląda sprawa chemii na maszynach?
M.Z.: Nie zmieniliśmy żadnych roztworów ani niczego innego na maszynach. Zastosowanie płyt nie miało negatywnego wpływu na to, co się dzieje na maszynie – nie musieliśmy wymieniać buforów ani utwardzaczy.
Czy pracownicy zauważyli poprawę jakości powietrza?
M.Z.: Nasza przygotowalnia wyposażona jest w pięć linii naświetlających płyty, z czego dwie są przystosowane do Sonory, a trzy posiadają inne technologie – jedna z nich przeznaczona jest do płyt heatsetowych, gdzie obecnie mieszamy technologię, używając częściowo płytę Sonora i częściowo klasyczną płytę termiczną, które wypalamy przy dłuższych nakładach. Posiadamy też dwie linie do płyt w technologii fioletowej, więc nie możemy powiedzieć, że całkowicie pozbyliśmy się chemii. Możliwe, że pracownicy zauważyli już te zmiany.
S.I.: Jeżdżąc po drukarniach jako przedstawiciel Kodaka, słyszę różne argumenty od klientów. Mało który z nich dostrzega pozaekonomiczne zalety, związane z większą wygodą dla pracowników. Warto podkreślić, że Agora szanuje pracowników i dba o polepszenie ich warunków pracy tam, gdzie jest to możliwe – zwłaszcza osób, które wykonują wiele czynności związanych z chemią.
Czy zauważyli Państwo jeszcze jakieś zmiany po wdrożeniu Sonory?
M.Z.: Tak, jak wspominałem wcześniej, obserwujemy wyraźne zmniejszenie zużycia wody, która jak wiadomo nie jest tania.
S.I.: Woda przekłada się na utylizację, która jest tańsza. Dzięki temu, z roku na rok, znacząco spada także utylizacja chemii.
M.Z.: Tego akurat nie zauważyliśmy – jak mówiłem, mamy oczyszczalnię ścieków, do której trafiała cała chemia. Przez cały czas badaliśmy te ścieki i nigdy nie przekraczały one żadnych norm. Praca oczyszczalni polega na tym, że powstaje osad, który oczywiście utylizujemy. Jednak jest go niewiele, a teraz z pewnością będzie jeszcze mniej – dlatego można powiedzieć, że koszt utylizacji chemii spadł, ale nie jest to kluczowym czynnikiem, w porównaniu do sporego zmniejszenia zużycia wody. Pewnie firmy nie posiadające własnej oczyszczalni mogą zauważać tę zmianę w dużo większym stopniu.
S.I.: Dla czytelników, którzy nie zdają sobie z tego sprawy, warto podkreślić, że w procesie wywoływania na metr kwadratowy płyty zużywa się około 12 litrów wody.
Jak możemy sobie wyobrazić obecną pracę drukarni, jeśli chodzi o zużycie płyt?
M.Z.: W zależności od dnia produkcyjnego zużywamy od kilkuset do dwóch tysięcy płyt. W Polsce jest trzech wiodących dostawców płyt na rynek gazetowy. Korzystaliśmy z usług ich wszystkich i nie mamy żadnych zastrzeżeń co do Kodaka jako dostawcy. Korzystamy też z rozwiązań tej marki do naświetlania płyt, czyli urządzeń CTP, które się dobrze sprawdzają.
Czy przejście na płyty Sonora zmieniło coś pod względem logistycznym?
M.Z.: Poza innym numerem zamówienia nie ma tutaj żadnej kolosalnej zmiany.
Wracając do kwestii jakości druku, czy pojawiły się jakieś komplikacje czy też zmiana przebiegła płynnie?
M.Z.: Zdecydowanie płynnie. Sprawdzamy kwestię szybszego dochodzenia równowagi farba-woda na płytach bezprocesowych. Zdania są podzielone – niektórzy twierdzą, że może jest nieco lepiej, jednak potwierdzenie tego wymagałoby dokładnych badań, na które niestety nie mamy czasu. Dlatego nie umiem w pełni odpowiedzieć na to pytanie.
S.I.: Biorąc pod uwagę ilość przerabianych dziennie płyt, kwestia ich obsługi i przenoszenia oraz potencjalnych problemów z logistyką ich transportu do maszyn – czy tutaj pojawiły się jakieś problemy?
M.Z.: Nie widzimy tutaj problemów, ponieważ mamy duży obrót i płyty nie czekają w kolejce. Słyszałem różne głosy klientów, że trzymanie płyt, przenoszenie ich z miejsca na miejsce rzeczywiście powoduje problem z ich zarysowaniem, zwłaszcza że nie są one zagumowane. U nas nie ma tego typu przestojów – płyty od razu wyciągane są z naświetlarek i zabierane do sortowania. Mówimy o technologii gazetowej, gdzie obowiązują nas konkretne terminy – każda redakcja chciałaby, aby przypadały one jak najpóźniej, z kolei kolporter chciałby jak najwcześniej otrzymać gazety. Pogodzenie tego „ognia z wodą” odbywa się u nas w drukarni i od zawsze stanowiło to wyzwanie, dlatego płyty nie czekają.
Rozmawiał Mirosław Pawliński
Cały materiał ukazał się na łamach czasopisma Świat Poligrafii Professional w ramach realizowanego cyklu “Tour de Sonora” w 2021 roku.
