Wpływ jakości komponentów na finalny produkt

Robert Kuczera
- reklama -

 

Wartość dodana w produkcji poligraficznej
czyli wpływ jakości komponentów na finalny produkt

W dobie szeroko pojętych mediów elektronicznych i łatwości przepływu informacji trudno jest znaleźć takie rozwiązania technologiczne, które byłyby od samego początku do samego końca czymś absolutnie nowym. W związku z tym usługodawcy koncentrują się na uatrakcyjnieniu swojej oferty poprzez tak zwaną “wartość dodaną”. Co to tak naprawdę oznacza w praktyce? Postaramy się odpowiedzieć na to pytanie i zwrócić uwagę na naszym zdaniem kluczowe aspekty z tym związane. Pierwszym i podstawowym zagadnieniem, które nie powinno mieć nadmiernego wpływu na koszt wytworzenia produktu, jest optymalizacja.

Optymalizacja: najbardziej korzystne rozwiązanie (oczywiście w ocenie obiektywnej) w warunkach, z jakimi mamy w danym momencie do czynienia. Bez względu na to czy będzie to optymalizacja procesu produkcji, tworzenia projektu, czy chociażby doboru komponentów do produkcji, jej celem jest uzyskanie wymiernych korzyści.

Szeroki zakres zjawisk, z jakimi mamy do czynienia w branży poligraficznej, wymusza konieczność wprowadzenia pewnych warunków brzegowych dla osiągnięcia zamierzonego celu. Ustalenie zakresu tolerancji, w którym możemy się poruszać, pozwala na uzyskanie przewidywalnych, powtarzalnych a zarazem satysfakcjonujących rezultatów.

Dodatkowo też ustalenie tych samych parametrów jako obowiązującą bazę pozwoli na ułatwienie akceptacji, ominięcie reklamacji i bardziej profesjonalną obsługę klienta. Intuicyjnie wyczuwamy, że stąd już zaledwie krok do bardzo ostatnio popularnego procesu standaryzacji / systematyzacji / optymalizacji.

Od pomysłu do realizacji

Idea to pierwszy etap kreacji czegoś nowego. Potem następuje projekt – tutaj pojawiają się pierwsze możliwości wprowadzania zmian optymalizacyjnych. Pole do popisu jest szczególnie widoczne w branży opakowaniowej, gdzie okazuje się, że nawet opakowania, które przez wiele lat były wytwarzane w ten sam sposób, mogą mieć wprowadzone pewne ulepszenia. W wyniku synergii doświadczenia zleceniodawcy i usługodawcy powstają niejednokrotnie rozwiązania, które w sposób znaczący wpływają na efektywność np. procesów pakowania czy zamykania. Kolejnym etapem jest prawidłowy dobór komponentów do produkcji takich jak:

  • Papier
  • Farby
  • Lakiery
  • Bufory
  • Formy drukowe
  • Obciągi offsetowe
  • Itd.

Każdy z wyżej wymienionych produktów podlega kryteriom oceny podczas wyboru, gdzie czynnikiem decydującym zazwyczaj jest optymalny stosunek ceny do jakości. Analizując podłoża drukowe możemy rozważać drukowność i zadrukowalność, cenę czy przeznaczenie finalnego produktu. Oczywistym wydaję się fakt, iż produkty mające funkcję tylko informacyjną oraz żywotność nieco powyżej jednego dnia po dotarciu do rąk finalnego odbiorcy (ulotki reklamowe, broszury informacyjne … ), mogą być wykonane na papierach klasy niższej.

Natomiast w przypadku produktów, gdzie jakość papieru przekłada się na żywotność czy na walory wizualne (barwa, kontrastowość, połysk … ), bez wahania sięgamy po podłoża drukowe pozwalające na spełnienie tych oczekiwań. I znów branża, która najbardziej dynamicznie się rozwija, czyli branża opakowaniowa, jest najlepszym przykładem. Jeszcze zaledwie kilkanaście lat temu opakowania dla przemysłu spożywczego były produkowane na kartonach, gdzie dużą część stanowiły kartony makulaturowe nie posiadające wymaganych w tej branży certyfikatów (choć takich klarownych wymagań wówczas jeszcze nie było).

Część drukarń zauważyła, iż produkcja tzw. “bezpieczna” będzie grała w niedalekiej przyszłości kluczową rolę. Dzisiaj łatwo wskazać, kto podjął taką decyzję w odpowiednim czasie i na jakim etapie rozwoju znajduje się obecnie. Co więcej – udało się również przekonać dużych producentów artykułów spożywczych do zaakceptowania wyższych cen. Aktualnie wszyscy mają świadomość, iż odpowiedzialność za produkt jest nierozerwalnie związana z dedykowanym “bezpiecznym” opakowaniem.

Innym przykładem optymalizacji jest dobranie podłoża drukowego w bardziej atrakcyjnej cenie. Ten aspekt jest wielokrotnie poddawany weryfikacji, gdyż stanowi lwią część kosztów wytworzenia. Może się jednak okazać, iż tańsze z pozoru rozwiązanie okaże się droższe po globalnej analizie wszystkich parametrów procesu – szczególnie efektywności na każdym z etapów czyli zaczynając od druku, poprzez sztancowanie, klejenie czy ostatecznie pakowanie. Często okazuje się, że tego typu optymalizacji dokonuje zleceniodawca, a drukarnia ma za zadanie bazować na wskazanym surowcu. Wtedy sytuacja zaczyna być mocno skomplikowana …

Kolejnym coraz częściej weryfikowanym punktem jest farba drukowa – element, którego wartość szacujemy na 2-5 % kosztów produkcji. Wymagania stawiane dzisiaj farbom znacznie odbiegają od tego, co miało miejsce 10 lat temu. Kiedyś liczyła się szybkość schnięcia, mały przyrost punktów rastrowych, właściwy trapping, dobry kontrast. Teraz nowoczesne farby drukowe powinny jeszcze pozwalać m.in. na odwzorowanie większej przestrzeni barwnej, powinny charakteryzować się bardzo szybkim ustalaniem się równowagi farbowo wodnej i zminimalizowanym pyleniem na maszynach szybkobieżnych, gdzie prędkości nierzadko sięgają 18 tys. odbitek na godzinę.

Dodatkowo intensywność, brak substancji na bazie kobaltu czy manganu – takie wymagania to chleb powszedni “farbiarzy”. A przy tym wszystkim atrakcyjna cena, co oznacza w praktyce taniej niż jeszcze kilka lat temu. Tak drodzy Państwo, optymalizacja nie ominęła również nas.

Najbardziej trudnym do spełnienia kryterium jest uniwersalność produktu w kontekście różnorodności podłoży drukowych i ich cech wytrzymałościowych. Podłoża wrażliwe na wyrywanie włókien czy delaminację wymagają produktu, którego wartość tacku i lepkości pozwoli na zminimalizowanie tych negatywnych zjawisk mających znaczący wpływ na spadek wydajności podczas druku. Dodatkowo taka farba wymaga specjalnych krzywych drukowych, pozwalających na osiągniecie właściwej gradacji tonów, zgodnej z wymaganiami normy ISO.

Kolejnym przykładem jest stosowanie papierów dedykowanych do druku rolowego. Takie papiery zostały zaprojektowane do technologii, w której farba utrwalana jest przez odparowanie lotnych olejów, a z uwagi na korzystna relacje ceny do produktu często stosuje się je w druku arkuszowym. W takim przypadku farba powinna mieć możliwość utrwalić się właściwie tylko przez polimeryzację oksydacyjną. Dodatkowo nawet przy niskiej gramaturze oczekuje się minimalnej zaledwie deformacji arkuszy po zadruku.

Olbrzymie znaczenie mają też parametry barwne, które są rezultatem połączenia farb z podłożem, przy założeniu, że farby działają jak transparenty barwny filtr, a gotowy produkt musi spełniać oczekiwania zleceniodawcy. Przykładów związanych z optymalizacją farby – z uwagi na naszą profesję – możemy wymienić bardzo dużo.

Udoskonalanie i wprowadzania modyfikacji form drukowych, obciągów czy innych materiałów wykorzystywanych powszechnie w poligrafii to efekt pracy inżynierów odpowiedzialnych za dany produkt.

Dziś już właściwie każdy drukarz ma świadomość, jak ważny w procesie schnięcia farb w druku arkuszowym ma prawidłowo przygotowany roztwór nawilżający. Posiadając odpowiednie komponenty musimy również dysponować odpowiednimi maszynami, pozwalającymi uzyskać rezultaty spełniające oczekiwania naszych klientów. Świadome inwestowanie w nowoczesny sprzęt pozwala na efektywne wykorzystywanie możliwości, rozwój i konkurowanie z rynkami zachodnimi.

Oczywiście analizując możliwości optymalizacji należałoby bardzo dokładnie przyjrzeć się nawet najdrobniejszemu szczegółowi. Z tego też powodu podczas realizacji nowych planów budowy drukarń optymalizuje się całe ciągi produkcyjne. W wielu przypadkach dokonanie kompleksowej optymalizacji jest z różnych przyczyn uniemożliwione, dlatego warto zastanowić się nad usystematyzowaniem chociaż kluczowych kwestii, zgodnie z zasadą “od ogółu do szczegółu’:

Wprowadzenie optymalizacji wymuszają na drukarniach wymagania stawiane przez zleceniodawców  z jednej strony mamy do czynienia z krótkimi, szybkimi nakładami, z drugiej zaś strony ilość zleceń z roku na rok rośnie. Rozwiązania kompromisowe są więc wynikiem optymalnego wykorzystania wszystkich narzędzi, które w danym momencie mamy do dyspozycji. Jak do tej roli podchodzą producenci farb drukowych?

Otóż – co zostało już na wstępie zasygnalizowane – standaryzacja farb w druku offsetowym to nic innego, jak pewien proces optymalizacyjny, gdzie z jednej strony występuje usystematyzowanie podłoży drukowych w osiem grup, a z drugiej strony parametry farb drukowych określone zarówno dla barw pierwszo i drugorzędowych. Jakie więc korzyści uzyskują poszczególne strony z implementacji standaryzacji w procesie produkcji poligraficznej?

Drukarnia może w znacznym stopniu skrócić czas wykonania narządu maszyny uzyskując w krótszym czasie zgodność kolorystyczną z odbitką próbną. Skrócenie czasu narządu to bardziej efektywna praca maszyny, poprawienie wizerunku na rynku, wzrost zaufania klienta w stosunku do drukarni, a w konsekwencji wzrost również jego lojalności i zadowolenia, wzrost jakości oferowanych usług, powtarzalność drukowania, minimalizacja ryzyka wystąpienia reklamacji. Korzyścią dla klienta jest jakość druków zgodna z obowiązującą normą, niższa cena za druk, łatwość porównania ceny pomiędzy różnymi dostawcami druków, możliwość uzyskania wyższej zgodności kolorystycznej pracy realizowanej w kilku miejscach jednocześnie, wzrost jakości.

Oczywiście właściwie każdy z parametrów wejściowych należałoby przeanalizować pod względem maksymalnych możliwości, jakie można osiągnąć w danych warunkach przy użyciu konkretnego komponentu. Czy optymalizacja procesu produkcyjnego jest potrzebna i zasadna? To retoryczne pytanie. Pytaniem właściwym jest kiedy i od czego należy zacząć porządkować całość. W dzisiejszych czasach, gdy jakość trudno przeliczać na pieniądze, kiedy staje się ona wartością nadrzędną, wszyscy jesteśmy zobligowani do dbałości o efekty pracy możliwie najwyższej jakości. Warto pamiętać, iż aby dokładnie przyjrzeć się każdemu elementowi procesu, powinniśmy zastąpić – rozbierając na czynniki pierwsze – nasze słabe punkty ogniwami silnymi, stabilnymi i przewidywalnymi.

Oprócz najbardziej zaawansowanych technologicznie maszyn czy komponentów najwyższej jakości nie może też zostać pominięty jeden z najważniejszych czynników – a mianowicie czynnik ludzki. Jest to coraz częściej wymieniany problem. Kłopoty kadrowe, brak wykwalifikowanych, chętnych i lojalnych ludzi do pracy. Również i w tej kwestii staramy się wspierać naszych klientów oferując profesjonalne szkolenia w kraju i za granicą, w zakresie uzgodnionym i zarazem dopasowanym do potrzeb i wymagań danej drukarni.

Podkreślmy, że chcąc optymalizować proces produkcyjny, nie możemy się ograniczyć do jednego tylko kryterium, gdyż jest to zjawisko bardzo złożone. W tej i wielu innych kwestiach nasi technicy chętnie służą radą i pomocą. I na koniec najważniejsza sprawa związana z optymalizacją kosztów – należy pamiętać, iż po przekroczeniu bezpiecznej/optymalnej granicy, pozornie może nam się wydawać, że oszczędzamy, natomiast w ujęciu globalnym jednostkowy koszt produktu może okazać się wyższy. Dlatego tak ważne jest, aby każde działanie optymalizacyjne i konsekwencje z tym związane były analizowane w każdym punkcie procesu technologicznego. Dodatkowo należy mieć na uwadze margines bezpieczeństwa, który może zmniejszać się proporcjonalnie do wprowadzonych rozwiązań optymalizacyjnych.

Robert Kuczera – Ukończył Studia na Politechnice Krakowskiej na wydziale ochrony środowiska. Swoją przygodę z poligrafią rozpoczął w roku 1997, kiedy to zajmował się sprzedażą urządzeń oraz materiałów eksploatacyjnych dedykowanych do przygotowalni i studiów DTP. Następnie praca dla jednego z czołowych dystrybutorów papieru na rynku polskim pozwoliła mu na zgłębienie wiedzy na temat różnego rodzaju podłoży drukowych wykorzystywanych w drukarniach. W 2001 roku rozpoczął pracę dla firmy Michael Huber gdzie zdobyte wcześniej doświadczenia w połączeniu z bogatym programem szkoleń wstępnych pozwoliły mu uzyskać kompleksową wiedze na temat czarnej sztuki. Wykształcenie w zakresie ochrony środowiska oraz doświadczenie zawodowe pozwalają mu w sposób świadomy i odpowiedzialny być doradcą w kwestiach technicznych dla drukarń. Przez 5 lat skutecznie zarządzał zespołem doradców technicznych w MHP. Aktualnie odpowiada za cały dział farb offsetowych oraz zarządza oddziałem warszawskim. Jego wielką pasją jest praca dydaktyczna, dlatego też zaangażowanie we współpracę z uczelniami oraz szkołami poligraficznymi pozwala mu na realizowanie się poprzez dzielenie się swoja wiedzą i doświadczeniem. Prywatnie ojciec dwóch synków Tymoteusza lat 7 oraz czteroletniego Przemka.

Materiał pochodzi z konferencji, która odbyła się 11 kwietnia. KONFERENCJA POLIGRAFICZNA 2017 przygotowana przez Polską Izbę Druku.

- reklama -
A N K I E T A

Ankieta

Zapraszamy do udziału w ankietach przygotowanych przez nasza redakcję. Ich omówienie w części będziemy prezentowali na łamach czasopisma, a raz w roku w wydaniu grudniowym przedstawimy podsumowanie.